RH真空炉是生产超低碳钢的关键设备，对改善产晶结构、提升产品档次起着至关重要的作用。宏发炼钢厂转炉二车间两座180t RH真空炉是由西门子奥钢联SIEMENS—VAI公司总体设计，在热调试三个月后就进行超低碳钢的大批量生产，在生产的过程中，无论是设备参数还是实践操作都暴露出了问题，尤其是在冶炼超低碳钢真空脱碳过程喷溅导致的一些问题严重制约生产。比如，喷溅的渣钢将摄像孔粘死，操作人员看不到真空槽内冶金反应，顶枪孔粘渣钢使顶枪升降受阻，难以进行吹氧作业，枪头积渣导致氧枪点火困难，热弯管内积聚渣钢多影响抽气功能和脱碳效果，导致热弯管更换频繁。真空炉粘渣钢部位见图1所示。根据上述情况，详细地分析了脱碳过程喷溅的机理，结合生产实践，提出了相应的控制措施，解决了真空炉脱碳过程中喷溅的技术难题。

    由于进行脱碳的钢水中有较多的自由氧，而含有相对较少的碳，在钢水从上升管进入真空槽，由于真空槽内快速降压，必将导致碳氧剧烈反应并形成喷溅，部分钢液喷溅到真空室高处并形成细小液滴，在RH真空泵系统的高速吸气过程中，那些小液滴在热弯管的转角处和顶部碰撞并聚积起来，导致摄相孔，氧枪孔，热弯管内粘渣钢。所以，这种前期快速脱碳的操作过程是导致喷溅的主要原因，在不影响整体脱碳的前提下，如何优化前期快速脱碳的工艺参数，减缓前期脱碳速率是控制喷溅的关键。

   真空泵系统控制的好坏直接影响RH真空炉脱碳时的钢水喷溅程度，同时也直接关系到真空脱碳速率。因此，控制真空泵的原则是既要保证一定的脱碳速率，又要控制过分喷溅，在脱碳前期，要避免快速启动真空泵，抑制严重的喷溅，因为在脱碳前期，碳氧反应主要由碳、氧浓度，真空度等热力学条件决定，此时，钢液中的C、0浓度较高，反应较易进行，反应的决定性条件是热力学条件而非动力学条件。因此，适当控制真空度不会对脱碳速率带来大的影响。所以，将原来快速(小于4 min)达到最低真空度的自动操作模式改为通过手动操作真空泵来控制真空度，避免真空压力的波动而影响脱碳速率，先开E5泵和E5a泵，3min后再开E4泵，测温定氧，结合初始的碳、氧含量和温度，决定是否吹氧。吹氧结束或者7min后关E5a泵开E3，E2，E1泵，即高真空处理，保证8min的深脱碳时间。而且，每一级真空泵的启动都应考虑真空度是否达到该级泵的工作范围以及废气流量的变化。