单晶炉炉室壳体均用不锈钢制成，因此焊接一般都是采用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊工艺。采用氩弧焊具有氩气的保护作用，焊缝的强度高，耐腐蚀性好，氩弧的温度高，热量集中，并由于氩气流的冷却作用，焊缝的热影响小。焊件的变形小，焊接时无焊渣，不需清渣，并无渣等缺陷。虽然奥氏体不锈钢具有良好的可焊性，但如果焊接材料选用不当或焊接工艺不正确，也会产生很多问题，如：晶间腐蚀、热裂缝和气孔。

    晶间腐蚀主要产生于奥氏体不锈钢，含碳量较高的奥氏体不锈钢，焊缝区从480-820℃的停留时间超过1min，即可能析出碳化铬，使晶间附近的不锈钢在受力时即会沿晶界断裂，几乎完全丧失强度。防止焊接后产生晶间腐蚀的措施主要有：

    选用含碳量小于0.03%的不锈钢和焊丝；焊接前不预热，焊接时采用小电流、短弧、快速焊及窄焊道，不要在焊件上随便引弧损伤焊件表面，焊接后迅速冷却，每焊完一层需彻底清洗焊缝，检查焊缝无缺陷厚，并等前层焊缝冷却到60度以下时候再焊下一层，焊缝接触介质的一面应最后施焊：条件允许的地方尽量采用熔化极氩弧焊，熔化极氩弧焊影响区更小，焊件的变形更小，耐腐蚀性更好。

    热裂缝主要是在1250度以上产生的高温裂缝，奥氏体不锈钢比奥氏体-铁元素体不锈钢更易产生，奥氏体不锈钢在状态图中液相线和固相线间距大，既凝固过程有较大的温度范围，使低熔点杂志偏析严重而集中于晶间处，此外，奥氏体不锈钢的膨胀系数大，冷却收缩时候应力大，也容易产生热裂缝。

    通过选择适当的不锈钢材料和焊丝，恰当的焊接工艺和焊后处理，可以大大提高单晶炉炉室壳体的抗腐蚀性能，改善密闭性，从而对提高整台单晶炉设备的可靠性起到至关重要的作用。